Teknisi cetakan injeksi harus mempelajari terminologi

2024-05-20

01. Tembak mulutnya

Lelehan biasanya mengalir dari nosel ke dalam lubang injeksi, namun pada beberapa cetakan, nosel merupakan bagian dari cetakan karena memanjang hingga bagian bawah cetakan. Di tempat lain ada dua tipe utama nosel: nosel terbuka dan nozel tertutup. Dalam produksi cetakan injeksi, nozel terbuka harus lebih sering digunakan karena lebih murah dan kecil kemungkinan retensinya. Jika mesin cetak injeksi dilengkapi dengan alat pelepas tekanan, nosel ini dapat digunakan bahkan untuk lelehan dengan viskositas rendah.

Terkadang perlu menggunakan nosel tertutup, yang berfungsi sebagai katup penghenti dan menghalangi plastik di dalam silinder injeksi. Pastikan nosel dimasukkan dengan benar ke dalam selongsong nosel. Lubang atas sedikit lebih kecil dari selongsong nosel, sehingga memudahkan untuk mengeluarkan nosel dari cetakan. Lubang selongsong nosel 1 mm lebih besar dari lubang nosel penembakan, yaitu jari-jari nosel 0,5 mm lebih kecil dari jari-jari selongsong nosel.

02. Filter dan nosel gabungan

Kotoran plastik dapat dihilangkan melalui filter dalam nosel yang dapat diperpanjang, dimana lelehan dan plastik mengalir melalui saluran yang dibagi menjadi ruang-ruang sempit dengan sisipan. Ruang dan celah sempit ini menghilangkan kotoran dan meningkatkan pencampuran plastik.

Oleh karena itu, mixer tetap dapat digunakan untuk mencapai hasil pencampuran yang lebih baik. Perangkat ini dapat dipasang di antara silinder injeksi dan nosel untuk memisahkan dan mencampur kembali lelehan. Kebanyakan dari mereka membuat lelehan mengalir melalui saluran baja tahan karat.

03. Knalpot

Beberapa plastik perlu diberi ventilasi di dalam silinder injeksi agar gas dapat keluar selama pencetakan injeksi. Dalam kebanyakan kasus, gas ini hanyalah udara, tetapi bisa berupa uap air yang dilepaskan melalui peleburan atau gas molekul tunggal. Jika gas-gas tersebut tidak dapat dilepaskan, maka gas tersebut akan terkompresi oleh lelehan dan dibawa ke cetakan, dimana gas tersebut akan mengembang dan membentuk gelembung-gelembung pada produk. Untuk mengalirkan gas sebelum mencapai nosel atau cetakan, menurunkan atau mengurangi diameter akar sekrup dapat menurunkan tekanan lelehan dalam silinder injeksi.

Di sini, gas dapat dikeluarkan dari lubang atau lubang pada silinder injeksi. Kemudian diameter akar sekrup diperbesar, dan lelehan yang mengalami devolatilisasi diarahkan ke nosel. Mesin cetak injeksi yang dilengkapi fasilitas ini disebut mesin cetak injeksi berventilasi. Harus ada penghisap asap dengan pembakar katalitik di atas mesin cetak injeksi tipe pembuangan ini untuk menghilangkan gas yang berpotensi berbahaya.

04. Peran meningkatkan tekanan punggung

Untuk mendapatkan lelehan berkualitas tinggi, plastik perlu dipanaskan atau dicairkan secara konsisten dan diaduk rata. Gunakan sekrup yang benar untuk melelehkan dan mencampur dengan benar, dan memiliki tekanan (atau tekanan balik) yang cukup di dalam silinder untuk mencapai pencampuran yang konsisten dan konsistensi termal. Meningkatkan ketahanan terhadap pengembalian oli dapat menciptakan tekanan balik di dalam silinder tembak. Namun, sekrup membutuhkan waktu lebih lama untuk disetel ulang, sehingga lebih banyak keausan dan konsumsi pada sistem penggerak mesin cetak injeksi. Pertahankan tekanan punggung sebanyak mungkin dan isolasi dari udara. Hal ini juga membutuhkan suhu leleh dan tingkat pencampuran yang konsisten.

05. Hentikan katup

Apapun jenis sekrup yang digunakan, ujungnya biasanya dilengkapi dengan katup penghenti. Untuk mencegah plastik mengalir keluar dari nosel, dipasang juga alat pengurang tekanan (kabel pembalik) atau nosel tembak khusus. Jika anda menggunakan miscarriage stopper, anda harus memeriksanya secara rutin karena ini merupakan bagian penting dari tangki tembak. Saat ini, nozel tipe saklar tidak umum digunakan karena plastik di dalam peralatan nosel rentan terhadap kebocoran dan penguraian. Setiap jenis plastik kini memiliki daftar jenis nosel tembak yang sesuai.

06. Sekrup mundur (kabel terbalik)

Banyak mesin cetak injeksi dilengkapi dengan alat retraksi sekrup atau penghisap. Ketika putaran sekrup berhenti, sekrup ditarik secara hidrolik untuk menyedot kembali plastik di ujung nosel. Perangkat ini memungkinkan penggunaan nosel terbuka. Besarnya hisapan balik mungkin berkurang karena udara yang masuk dapat menyebabkan masalah pada beberapa plastik.

07. Pengepakan sekrup

Pada sebagian besar siklus pencetakan injeksi, jumlah putaran sekrup perlu diatur sehingga setelah sekrup disuntikkan, sebagian besar akan tersisa sedikit bantalan plastik. Hal ini dapat memastikan bahwa sekrup mencapai waktu gerak maju yang efektif dan mempertahankan tekanan penembakan yang tetap. Bantalan untuk mesin cetak injeksi kecil sekitar 3mm; untuk mesin cetak injeksi besar, ukurannya 9mm. Berapa pun nilai pengepakan sekrup yang digunakan, harus tetap sama. Sekarang ukuran pengepakan sekrup dapat dikontrol dalam 0,11 mm.

08. Kecepatan putaran sekrup

Kecepatan putaran sekrup sangat mempengaruhi kestabilan proses pencetakan injeksi dan jumlah panas yang bekerja pada plastik. Semakin cepat sekrup berputar, semakin tinggi suhunya. Ketika sekrup berputar dengan kecepatan tinggi, energi gesekan (geser) yang ditransmisikan ke plastik meningkatkan efisiensi plastisisasi, namun juga meningkatkan ketidakrataan suhu leleh.

Karena pentingnya kecepatan permukaan sekrup, kecepatan putaran sekrup pada mesin cetak injeksi besar harus lebih kecil daripada kecepatan putaran sekrup pada mesin cetak injeksi kecil. Alasannya adalah energi panas geser yang dihasilkan oleh sekrup besar jauh lebih tinggi dibandingkan dengan sekrup kecil pada kecepatan putaran yang sama. Karena plastik berbeda, kecepatan putaran sekrup juga berbeda.

09. Jumlah injeksi

Mesin cetak jarum suntik biasanya dievaluasi berdasarkan jumlah PS yang dapat disuntikkan ke dalam setiap cetakan injeksi, yang dapat diukur dalam ons atau gram. Sistem peringkat lainnya didasarkan pada volume lelehan yang dapat disuntikkan oleh mesin cetak injeksi.

10. Kemampuan plastisisasi

Evaluasi mesin cetak injeksi biasanya didasarkan pada jumlah bahan PS yang dapat meleleh secara merata dalam 1 jam, atau jumlah PS yang dipanaskan hingga suhu leleh seragam (diukur dalam pon dan kilogram). Ini disebut kapasitas plastisisasi.

11. Estimasi kapasitas plastisisasi

Untuk menentukan apakah kualitas produk dapat dipertahankan selama proses produksi, dapat digunakan rumus sederhana terkait output dan kapasitas plastisisasi, seperti gambar di bawah ini: t=(Total volume suntikan injeksi gX3600) α (Kapasitas plastisisasi mesin cetak injeksi kg/hX1000 )

t adalah waktu siklus minimum. Jika waktu siklus cetakan lebih rendah dari nilai t, mesin cetak injeksi tidak dapat sepenuhnya membuat plastik menjadi plastis untuk mencapai viskositas leleh yang seragam, sehingga bagian cetakan injeksi sering kali mengalami penyimpangan. Apalagi jika memperhatikan kualitas produk cetakan injeksi dengan dinding tipis atau toleransi yang rapat, jumlah injeksi dan jumlah plastisisasi harus sesuai satu sama lain.

12. Waktu tinggal silinder injeksi

Kecepatan penguraian plastik bergantung pada suhu dan waktu. Misalnya, plastik akan terurai setelah jangka waktu tertentu pada suhu tinggi; tetapi pada suhu yang lebih rendah, bahan tersebut memerlukan waktu lebih lama untuk terurai. Oleh karena itu, waktu tinggal plastik di dalam silinder injeksi sangatlah penting.

Waktu tinggal sebenarnya dapat ditentukan secara eksperimental dengan mengukur waktu yang diperlukan plastik berwarna untuk melewati silinder injeksi. Secara kasar dapat dihitung dengan rumus berikut: t=(Jumlah bahan terukur dari silinder injeksi gX waktu siklus S) − (Jumlah bahan injeksi gX300)

Perhatikan bahwa beberapa plastik tetap berada di dalam tangki tembak lebih lama dari yang diperkirakan karena plastik tersebut dapat menggumpal di dalam wadah tembak.

13. Hitung waktu tinggal dan kepentingannya

Sebagai aturan umum, waktu tinggal plastik tertentu pada mesin cetak injeksi tertentu harus dihitung. Terutama ketika mesin cetak injeksi besar menggunakan volume injeksi yang lebih kecil, plastik rentan terhadap dekomposisi, yang tidak terdeteksi dari pengamatan. Jika waktu tinggalnya singkat, plastik tidak akan menjadi plastis secara merata; jika waktu tinggalnya lama maka sifat plastik akan membusuk. Oleh karena itu, waktu tinggalnya harus tetap konsisten.

Metode: Pastikan plastik yang dimasukkan ke dalam mesin cetak injeksi memiliki komposisi yang stabil, ukuran dan bentuk yang konsisten. Jika ada kelainan atau kehilangan pada bagian-bagian mesin injection molding harus dilaporkan ke bagian pemeliharaan.

14. Suhu lingkungan silinder injeksi

Perlu dicatat bahwa suhu leleh itu penting dan suhu silinder penembakan apa pun yang digunakan hanyalah sebagai pedoman. Jika Anda tidak memiliki pengalaman memproses plastik tertentu, mulailah dengan pengaturan terendah. Biasanya suhu di zona pertama diatur ke nilai terendah untuk mencegah plastik meleleh dan menempel sebelum waktunya di feed port.

Suhu di area lain kemudian meningkat secara bertahap hingga mencapai nosel. Untuk mencegah tetesan, suhu di ujung nosel seringkali sedikit lebih rendah. Cetakan juga dipanaskan dan didinginkan. Karena ukuran banyak cetakan, cetakan juga dibedakan, tetapi kecuali dinyatakan lain, setiap zona harus diatur ke ukuran yang sama.

15. Suhu leleh

Nosel dapat diukur atau diukur dengan metode injeksi udara. Saat menggunakan yang terakhir untuk pengukuran, harus berhati-hati untuk memastikan tidak terjadi kecelakaan saat membersihkan plastik lelehan panas, karena suhu tinggi dari plastik lelehan panas dapat membakar atau bahkan menimbulkan korosi pada kulit. Di pabrik cetakan injeksi, luka bakar terjadi secara tidak sengaja.

Oleh karena itu, sarung tangan dan masker wajah harus dipakai saat menangani plastik panas atau di area yang berisiko terkena percikan plastik panas yang meleleh. Untuk memastikan keamanan, ujung jarum termostatik harus dipanaskan terlebih dahulu hingga suhu yang akan diukur. Setiap plastik memiliki suhu leleh tertentu. Untuk mencapai suhu ini, penyesuaian silinder injeksi sebenarnya bergantung pada kecepatan putaran Luocun, tekanan balik, volume injeksi, dan siklus injeksi.

16. Suhu cetakan

Selalu periksa apakah mesin cetak injeksi disetel dan beroperasi pada suhu yang ditentukan pada lembar catatan. ini sangat penting. Karena suhu akan mempengaruhi permukaan akhir dan hasil bagian cetakan injeksi. Semua nilai yang diukur harus dicatat dan mesin cetak injeksi diperiksa pada waktu yang ditentukan.

17. Pendinginan seragam

Bagian cetakan injeksi yang telah selesai harus didinginkan secara merata, artinya bagian cetakan yang berbeda harus didinginkan dengan kecepatan yang berbeda, sehingga seluruh produk akan didinginkan secara merata. Bagian cetakan injeksi harus didinginkan secepat mungkin dengan tetap memastikan tidak terjadi cacat, seperti permukaan tidak rata dan perubahan sifat fisik.

Laju pendinginan setiap bagian cetakan injeksi harus sama, tetapi ini mengacu pada penggunaan metode yang tidak merata untuk mendinginkan cetakan. Misalnya, air dingin dimasukkan ke bagian dalam cetakan, sedangkan air hangat digunakan untuk mendinginkan bagian luar cetakan. Teknik ini harus digunakan terutama ketika jarum suntik mencetak produk lurus dengan toleransi yang tepat atau produk besar dengan aliran lelehan yang panjang pada cerat air.

18. Pemeriksaan suhu dan pendinginan

MENANDAI:

Terminologi stamping die