Teknologi Cetakan

Kami adalah Tiongkokcetakan injeksi/perusahaan cetakan yang menyediakanKebiasaancetakan injeksidan jasa pembuatan cetakan injeksiuntuk berbagai produk plastik di seluruh dunia. Kami menawarkan desain komponen, desain cetakan, pembuatan cetakan, produksi besar-besaran, pengecatan, pelapisan, sablon, pencetakan, dan perakitan, semuanya dalam layanan satu atap.

Tahukah Anda nama proses pembuatan sebagian besar bahan padat plastik? Itu disebut Cetakan injeksi. Ini adalah salah satu proses pencetakan terbaik yang menghasilkan jutaancetakan injeksiing bagian dalam waktu yang sangat singkat. Namun, biaya perkakas cetakan injeksi awal cukup tinggi dibandingkan metode pemesinan lainnya, namun biaya perkakas cetakan injeksi ini akan diperoleh kembali pada produksi besar nantinya, dan proses ini memiliki tingkat pemborosan yang lebih sedikit atau bahkan tidak ada sama sekali.

Cetakan injeksi(atau Injection Moulding) adalah teknologi manufaktur untuk menghasilkan produk dari plastik. Menyuntikkan resin plastik cair dengan tekanan tinggi ke dalam cetakan injeksi, yang mana cetakan dibuat sesuai dengan bentuk bagian yang diinginkan, bentuk bagian tersebut dibuat oleh seorang desainer dengan menggunakan beberapa software desain CAD ( seperti UG, Solidworks, dll), Cetakan tersebut dibuat oleh perusahaan cetakan (atau pembuat cetakan) dari bahan logam atau aluminium, dan dikerjakan secara presisi untuk membentuk ciri-ciri bagian yang diinginkan oleh beberapa mesin berteknologi tinggi seperti mesin CNC, mesin EDM, mesin busa, mesin gerinda, pemotong kawat mesin, dll, selangkah demi selangkah untuk membuat rongga cetakan akhir berdasarkan bentuk dan ukuran bagian yang diinginkan, yang kami sebut cetakan injeksi.

Itu injeksi proses pencetakan banyak digunakan untuk memproduksi berbagai produk plastik, dari komponen terkecil hingga bemper besar mobil. Ini adalah teknologi yang paling umum untuk menghasilkan produk cetakan di dunia saat ini, dengan beberapa produk yang umum dibuat termasuk wadah makanan, ember, tempat penyimpanan, peralatan memasak rumah, furnitur luar ruangan, komponen otomotif, komponen medis, mainan cetakan, dan masih banyak lagi.

1. Jenis Cetakan Injeksi

2. Peralatan cetakan injeksi

    2.1. Mesin cetak injeksi

• 2.1.1 Mesin horizontal atau vertikal

• 2.1.2 Unit penjepit

3. Cetakan Injeksi

    3.1. Cetakan pelari dingin

• 3.1.1. Cetakan dua piring

• 3.1.2. Cetakan tiga piring

  3.2. Cetakan pelari panas

4. Proses Cetakan Injeksi

• 4.1 Siklus Cetakan Injeksi

• 4.2InjeksiUji coba pencetakan

• 4.3InjeksiCacat Cetakan

• 4.3.1 Masalah No. I: Cacat tembakan pendek

• 4.3.2 Masalah No. II: Cacat Pemangkasan (Berkilat atau Burr).

• 4.3.3 Edisi No.III. Cacat Jalur Pengelasan (Jalur Sambungan).

• 4.3.4 Edisi No. IV: Distorsi Warp

• 4.3.5 Masalah No. V: Cacat Tanda Tenggelam

• 4.3.6 Edisi No. VI: Tanda Aliran

• 4.3.7 Edisi No. VII: Goresan serat kaca

• 4.3.8 Edisi No. VIII: Tanda pelontar

Jenis Cetakan Injeksi – Pada dasarnya 7 jenis proses pencetakan injeksi seperti di bawah ini

• Cetakan injeksi reaksi

• Cetakan injeksi cair

• Cetakan injeksi bantuan gas

• Cetakan injeksi bersama

• Cetakan Injeksi 2-Shot (atau cetakan injeksi ganda)

• Cetakan injeksi inti yang dapat melebur

• Cetakan injeksi cepat

Peralatan cetakan injeksi

Mesin cetak injeksi

Mesin cetak injeksi, Amerika biasa disebut mesin cetak injeksi (atau mesin press), tekan cetakan injeksi buatan kami di dalam mesin. Mesin injeksi dinilai berdasarkan tonase, yang menunjukkan jumlah gaya penjepitan yang dapat dihasilkan oleh mesin press. Kekuatan penjepitan ini menjaga cetakan tetap tertutup selama proses pencetakan injeksi. Spesifikasi mesin injection moulding bervariasi dari yang kurang dari 5 ton hingga 6000 ton bahkan lebih besar.

Mesin horizontal atau vertikal

Biasanya ada dua jenis mesin cetak injeksi, mesin cetak horizontal & vertikal,

Ini berarti mesin cetak mengencangkan cetakan dalam posisi horizontal atau vertikal. Mayoritas adalah mesin cetak injeksi horizontal tetapi mesin vertikal digunakan dalam beberapa aplikasi khusus seperti cetakan sisipan kabel, masukkan cetakan atau beberapa persyaratan proses pencetakan khusus, ada beberapa mesin injeksi yang dapat menghasilkan dua warna, tiga atau empat warna bagian cetakan dalam satu langkah, kami menyebutnya mesin cetak injeksi double-shot atau mesin cetak injeksi 2K (lebih banyak warna adalah mesin cetak 3K atau 4K ),

Unit penjepit

Mesin diklasifikasikan terutama berdasarkan jenis sistem penggerak yang digunakan: hidrolik, listrik, atau hibrida. Pengepres hidrolik secara historis menjadi satu-satunya pilihan yang tersedia bagi pembuat cetakan sampai Nissei memperkenalkan mesin serba listrik pertama pada tahun 1983. Pengepres listrik, juga dikenal sebagai Teknologi Mesin Listrik (EMT), mengurangi biaya pengoperasian dengan memangkas konsumsi energi dan juga mengatasi beberapa masalah. masalah lingkungan di sekitar pers hidrolik. Mesin pengepres listrik terbukti lebih senyap, lebih cepat, dan memiliki akurasi lebih tinggi, namun harga mesinnya lebih mahal. Mesin cetak injeksi hibrida memanfaatkan fitur terbaik dari sistem hidrolik dan listrik. Mesin hidrolik adalah jenis yang dominan di sebagian besar dunia, kecuali Jepang.

Cetakan Injeksi- Jenis cetakan injeksi

Jelaskan secara sederhana bahwa cetakan injeksi dibuat khusus sesuai bentuk bagian yang diinginkan dengan memotong baja atau aluminium, dan menghasilkan cetakan yang dapat digunakan dalam mesin cetak injeksi, yang kami sebut cetakan injeksi atau cetakan injeksi plastik, pergi ke kami Cetakan plastiking bagian untuk mengetahui lebih banyak tentang pembuatan cetakan injeksi plastik, selain cara membuatnya cetakan injeksi sebenarnya tidak mudah, Anda perlu memiliki tim yang profesional (pembuat cetakan, perancang cetakan) dan peralatan pembuatan cetakan seperti mesin CNC, mesin EDM, mesin pemotong kawat, dll.

Ada dua tipe utama cetakan injeksi: cetakan pelari dingin (desain dua pelat dan tiga pelat) dan cetakan pelari panas (yang lebih umum terjadi pada cetakan tanpa pelari). Perbedaan yang signifikan adalah adanya sprue dan runner pada setiap bagian yang dibentuk pada tipe cold runner. Komponen cetakan ekstra ini harus dipisahkan dari bagian cetakan yang diinginkan, hot runner pada dasarnya tidak memiliki limbah runner atau memiliki limbah runner yang kecil.

Cetakan pelari dingin

Dikembangkan untuk memberikan injeksi bahan termoset baik langsung ke dalam rongga atau melalui sariawan dan sub-runner kecil serta gerbang ke dalam rongga cetakan, pada dasarnya ada dua jenis cold runner yang banyak digunakan dalam industri cetakan, cetakan dua pelat dan Cetakan tiga piring.

Cetakan dua piring

Yang konvensional cetakan dua piring terdiri dari dua bagian yang diikatkan pada dua pelat unit penjepit mesin cetak. Ketika unit penjepit dibuka, kedua bagian cetakan terbuka, seperti ditunjukkan pada (b). Ciri cetakan yang paling jelas adalah rongga, yang biasanya dibentuk dengan menghilangkan logam dari permukaan perkawinan kedua bagian. Cetakan dapat berisi satu rongga atau beberapa rongga untuk menghasilkan lebih dari satu bagian dalam satu suntikan. Gambar tersebut menunjukkan sebuah cetakan dengan dua rongga. Permukaan perpisahan (atau garis perpisahan dalam tampilan penampang cetakan) adalah tempat cetakan terbuka untuk melepaskan bagian-bagiannya.

Selain rongga, ada fitur lain dari cetakan yang memiliki fungsi yang sangat diperlukan selama siklus pencetakan. Cetakan harus memiliki saluran distribusi di mana lelehan polimer mengalir dari nosel laras injeksi ke dalam rongga cetakan. Saluran distribusi terdiri dari (1) sariawan, yang mengalir dari nosel ke dalam cetakan; (2) pelari, yang mengarah dari sariawan ke rongga (atau rongga); dan (3) gerbang yang membatasi aliran plastik ke dalam rongga. Ada satu atau lebih gerbang untuk setiap rongga di cetakan.

Cetakan tiga piring

Cetakan dua pelat adalah cetakan yang paling umum dalam cetakan injeksi. Alternatifnya adalah a cetakan tiga piring. Ada kelebihan pada desain cetakan ini. Pertama, aliran plastik cair melalui gerbang yang terletak di dasar bagian berbentuk cangkir, bukan di bagian samping. Hal ini memungkinkan distribusi lelehan yang lebih merata ke sisi cangkir. Pada desain gerbang samping pada dua pelat, plastik harus mengalir mengelilingi inti dan menyatu pada sisi yang berlawanan, sehingga kemungkinan menimbulkan kelemahan pada garis las. Kedua, cetakan tiga pelat memungkinkan pengoperasian mesin cetak lebih otomatis. Saat cetakan terbuka, cetakan terbagi menjadi tiga piring dengan dua bukaan di antara keduanya. Hal ini memaksa terputusnya pelari dan bagian-bagiannya, yang jatuh secara gravitasi (dengan kemungkinan bantuan dari hembusan udara atau lengan robot) ke dalam wadah berbeda di bawah cetakan.

Cetakan Pelari Panas

Cetakan pelari panasmemiliki bagian yang dipanaskan secara fisik. Jenis cetakan ini membantu memindahkan plastik cair dengan cepat dari mesin langsung dimasukkan ke dalam rongga cetakan. Ini juga bisa dikenal sebagai cetakan tanpa pelari. Sistem hot runner sangat berguna untuk beberapa produk dengan volume tinggi, sehingga akan menghemat biaya produksi yang besar dengan menggunakan sistem cetakan hot runner. Sprue dan runner dalam cetakan dua pelat atau tiga pelat konvensional mewakili bahan limbah. Dalam banyak kasus, bahan-bahan tersebut dapat digiling dan digunakan kembali; Namun, dalam beberapa kasus, produk harus terbuat dari plastik “virgin” (bahan plastik mentah asli) atau terdapat cetakan yang memiliki banyak rongga ( seperti 24 rongga, 48 rongga. 96 rongga, 128 rongga atau bahkan lebih banyak rongga cetakan). Itu cetakan hot-runner menghilangkan pemadatan sariawan dan runner dengan menempatkan pemanas di sekitar saluran runner yang sesuai. Saat plastik di rongga cetakan mengeras, material di saluran sari dan saluran tetap cair, siap untuk disuntikkan ke dalam rongga pada siklus berikutnya.

Jenis sistem hot runner.

Pada dasarnya ada dua jenis sistem hot runner, satu adalah cetakan cal hot sprue (tanpa pelat manifold dan pelat hot runner) dan satu lagi adalah cetakan hot runner (dengan pelat manifold dan pelat hot runner).

Cetakan sariawan panas (tanpa pelat manifold dan pelat hot runner) menggunakan nosel panas (sariawan) yang memasukkan bahan ke dalam rongga cetakan secara langsung atau tidak langsung.

cetakan hot runner (dengan pelat manifold dan pelat hot runner) berarti sistem hot runner memiliki pelat hot runner, pelat manifold, dan sprue sub-hot runner. Gambar di bawah ini adalah penjelasan sederhana untuk dua jenis sistem hot runner.

Keuntungan dan Kerugian dari Cold Runner Moulding

Ada beberapa keuntungan luar biasa dari cetakan cold runner seperti:

1. Cetakan cold runner lebih murah dan perawatannya lebih mudah.

2. Anda dapat dengan cepat mengubah warna.

3. Ini memiliki waktu siklus yang lebih cepat.

4. Ini lebih fleksibel daripada cetakan hot runner.

5. Lokasi gerbang dapat dengan mudah diubah atau diperbaiki.

Meski banyak kelebihannya, ada juga beberapa kekurangannya. Kerugian dari cetakan cold runner adalah:

1. Anda harus memiliki dimensi yang lebih tebal dibandingkan dengan cetakan hot runner.

2. Anda hanya dapat menggunakan jenis nozel, fitting, dan manifold tertentu.

3. Cetakan cold runner dapat memperlambat waktu produksi saat Anda menghilangkan sariawan dan runner.

4. Anda harus memisahkan pelari dan bagian secara manual setelah pencetakan.

5. Anda mungkin menyia-nyiakan bahan plastik jika Anda tidak melakukan reset setelah setiap kali dijalankan.

Jika Anda ingin mengetahui informasi lebih lanjut, silakan kunjungi cetakan pelari dingin halaman untuk memeriksa lebih detail.

Kelebihan dan Kekurangan Cetakan Hot Runner

Cetakan hot runner memiliki beberapa keunggulan seperti:

1. Cetakan hot runner memiliki waktu siklus yang sangat cepat.

2. Anda dapat menghemat biaya produksi dengan menggunakan cetakan hot runner.

3. Dibutuhkan lebih sedikit tekanan untuk menginjeksikan cetakan.

4. Anda memiliki kontrol lebih besar atas cetakan hot runner.

5. Cetakan hot runner dapat memuat berbagai macam gerbang.

6. cetakan banyak rongga dapat dengan mudah dibuat dengan menggunakan sistem hot runner.

Kerugian menggunakan cetakan hot runner adalah:

1. Pembuatan cetakan hot runner lebih mahal dibandingkan cetakan cold runner.

2. Sulit untuk memelihara dan memperbaiki cetakan hot runner.

3. Anda tidak dapat menggunakan cetakan hot runner pada bahan yang sensitif terhadap panas.

4. Anda perlu memeriksakan mesin Anda lebih sering daripada mesin cetakan cold runner.

5. Sulit untuk mengubah warna pada sistem cetakan hot runner.

Ingin mengetahui informasi lebih lanjut, selamat datang di cetakan pelari panas bagian untuk mengetahui lebih lanjut.

Pemrosesan Cetakan Injeksi?

Cetakan injeksi adalah salah satu cara terbaik untuk membentuk produk plastik dengan menyuntikkan bahan termoplastik, selama prosesnya cetakan injeksi, bahan plastik dalam mesin cetak injeksi dan menggunakan sistem peleburan unit injeksi untuk melelehkan plastik ke dalam cairan, kemudian menggunakan tekanan tinggi untuk menyuntikkan bahan cair ke dalam cetakan (custom manufacturing mold) yang dirakit di mesin cetak injeksi tersebut. Cetakannya terbuat dari logam apa saja seperti baja atau aluminium. Bentuk cair kemudian dibiarkan dingin dan dijadikan bentuk padat.

Bahan plastik yang terbentuk kemudian dikeluarkan dari cetakan plastik. Proses sebenarnya dari cetakan plastik hanyalah perluasan dari mekanisme dasar ini. Plastik dimasukkan ke dalam tong atau ruang di bawah gravitasi atau diberi makan secara paksa. Saat bergerak ke bawah, peningkatan suhu akan melelehkan resin plastik. Kemudian plastik cair tersebut disuntikkan secara paksa ke dalam cetakan di bawah tong dengan volume yang sesuai. Saat plastik mendingin, plastik akan mengeras. Itu bagian cetakan injeksi seperti ini mempunyai bentuk yang terbalik dibandingkan dengan cetakannya. Berbagai macam bentuk baik 2D maupun 3D dapat dihasilkan dengan proses tersebut.

Proses dari cetakan plastik murah karena kesederhanaannya dan kualitas bahan plastik dapat dimodifikasi dengan mengubah faktor-faktor yang terlibat dalam kebiasaan proses pencetakan injeksi: – Tekanan injeksi dapat diubah untuk mengubah kekerasan produk akhir. – Ketebalan cetakan juga menentukan kualitas barang yang dihasilkan. – Suhu peleburan dan pendinginan menentukan kualitas plastik yang terbentuk. KEUNGGULAN Keuntungan utama dari cetakan injeksi adalah sangat hemat biaya dan cepat. Selain itu, tidak seperti proses pemotongan, proses ini menghilangkan tepi tajam yang tidak diinginkan. Selain itu, proses ini menghasilkan produk yang halus dan jadi yang tidak memerlukan penyelesaian lebih lanjut. Lihat di bawah untuk detail kelebihan dan kekurangannya.

Keuntungan dari cetakan injeksi

Meskipun cetakan injeksi digunakan oleh banyak perusahaan berbeda, dan tidak ada keraguan bahwa ini adalah salah satu metode paling populer untuk menghasilkan produk cetakan injeksi, ada beberapa keuntungan menggunakannya seperti:

• Presisi dan estetika – karena dalam proses pencetakan injeksi ini Anda dapat membuat bagian plastik Anda dengan bentuk dan permukaan apa pun ( finishing tekstur dan kilap tinggi), beberapa finishing permukaan khusus masih dapat dipenuhi melalui proses finishing permukaan sekunder, bagian cetakan injeksi adalah pengulangan dari bentuk dan dimensinya.

•  Efisiensi dan kecepatan – satu proses produksi, bahkan untuk produk yang paling rumit sekalipun, memerlukan waktu beberapa hingga beberapa puluh detik,
  Kemungkinan otomatisasi penuh pada proses produksi – yang dalam kasus perusahaan yang menangani produksi komponen plastik berarti rendahnya upaya produksi dan kemungkinan produksi massal.

• Ekologi – karena dibandingkan dengan pengerjaan logam, kita menghadapi pengurangan signifikan dalam jumlah operasi teknologi, konsumsi energi dan air yang lebih sedikit, serta rendahnya emisi senyawa berbahaya bagi lingkungan.

Plastik merupakan bahan yang meskipun baru dikenal, namun sudah menjadi kebutuhan yang sangat diperlukan dalam kehidupan kita, dan berkat proses produksi yang semakin modern dari tahun ke tahun, plastik akan semakin berkontribusi dalam penghematan energi dan sumber daya alam lainnya.

Kekurangan cetakan injeksi

• Tingginya biaya mesin cetak injeksi dan seringkali biaya perkakas (cetakan) yang setara mengakibatkan waktu penyusutan yang lama dan biaya awal produksi yang tinggi.

• Karena hal di atas, teknologi injeksi hanya hemat biaya untuk produksi massal.

• Perlunya pegawai pengawasan teknis yang berkualifikasi tinggi yang harus mengetahui secara spesifik pengolahan cetakan injeksi.

• Perlunya persyaratan teknis yang tinggi untuk pembuatan cetakan injeksi

• Kebutuhan untuk mempertahankan toleransi sempit terhadap parameter pemrosesan.

• Persiapan produksi yang lama karena penerapan cetakan injeksi yang padat karya.

Waktu Siklus Cetakan Injeksi

Waktu siklus injeksi dasar mencakup penutupan cetakan – pengangkutan injeksi ke depan – waktu pengisian plastik – pengukuran – penarikan kembali pengangkutan – tekanan penahan – waktu pendinginan – pembukaan cetakan – bagian pengeluaran

Cetakan ditutup rapat oleh mesin cetak injeksi, dan plastik yang meleleh dipaksa oleh tekanan sekrup injeksi untuk disuntikkan ke dalam cetakan. Saluran pendingin kemudian membantu mendinginkan cetakan dan plastik cair menjadi padat menjadi bagian plastik yang diinginkan. Sistem pendingin merupakan salah satu bagian terpenting dalam cetakan, pendinginan yang tidak tepat dapat mengakibatkan produk cetakan terdistorsi dan waktu siklus akan bertambah, hal ini juga akan meningkatkan biaya cetakan injeksi.

Uji coba pencetakan

Saat disuntikcetakan plastiktelah dibuat olehpembuat cetakan, hal pertama yang perlu kita lakukan adalah uji coba cetakan, ini adalah satu-satunya cara untuk memeriksa kualitas cetakan apakah dibuat sesuai dengan kebutuhan khusus atau tidak, untuk uji coba cetakan biasanya kita mengisi plastik cetakannya selangkah demi selangkah, gunakan pengisian tembakan pendek. terlebih dahulu dan naikkan berat bahan sedikit demi sedikit hingga cetakan terisi 95 hingga 99%. Setelah memenuhi status ini, sejumlah kecil tekanan penahan akan ditambahkan dan waktu penahanan ditingkatkan hingga terjadi pembekuan gerbang, kemudian tekanan penahan ditingkatkan hingga bagian cetakan bebas dari tanda tenggelam dan berat bagian stabil. Setelah suku cadang tersebut cukup baik dan telah lulus uji teknis tertentu, lembar parameter mesin perlu dicatat untuk produksi massal di masa mendatang.

Cacat Cetakan Injeksi Plastik

Cetakan injeksi adalah teknologi yang kompleks dan masalah dapat terjadi setiap saat. Cetakan injeksi yang dibuat khusus memiliki beberapa masalah yang sangat normal, untuk mengatasi masalah cetakan kita perlu memperbaiki dan menguji cetakan beberapa kali, biasanya dua atau tiga kali percobaan dapat sepenuhnya menyelesaikan semua masalah, hanya untuk beberapa kasus saja perlu uji coba cetakan satu kali dapat menyetujui sampel. dan akhirnya, semua masalah terselesaikan sepenuhnya. Di bawah ini adalah sebagian besarnyacacat cetakan injeksi dan keterampilan pemecahan masalah untuk memecahkan masalah tersebut.

Edisi No. I: Cacat tembakan pendek- Apa yang dimaksud dengan masalah short shot?

Menyuntikkan bahan ke dalam rongga, bahan cair tidak mengisi rongga sepenuhnya, sehingga produk kekurangan bahan. Ini disebut Short Moulding atau Short Shot seperti yang ditunjukkan pada gambar, ada banyak alasan yang menyebabkan masalah short shot,

Analisis Kesalahan dan Metode Koreksi Cacat

1. Pemilihan mesin cetak injeksi yang tidak tepat – Saat memilih mesin injeksi plastik, berat suntikan maksimum mesin injeksi plastik harus lebih besar dari berat produk. Selama verifikasi, total volume injeksi (termasuk produk plastik, runner dan trimming) tidak boleh lebih dari 85% dari kapasitas plastisisasi mesin.

2. Persediaan material tidak mencukupi -Bagian bawah posisi umpan mungkin terdapat fenomena “menjembatani lubang”. Pukulan pukulan pendorong injeksi harus ditambahkan untuk meningkatkan pasokan material.

3. Faktor aliran bahan mentah yang buruk – memperbaiki sistem injeksi cetakan, misalnya dengan desain lokasi runner yang tepat, dengan memperbesar gerbang, ukuran runner dan feeder, dan dengan menggunakan nosel yang lebih besar, dll. Sementara itu, aditif dapat ditambahkan ke bahan baku untuk meningkatkan kualitas cetakan. laju aliran resin atau ganti material dengan laju aliran yang lebih baik.

4. Overdosis penggunaan pelumas – Kurangi pelumas dan sesuaikan jarak antara barel dan pendorong injeksi untuk memulihkan mesin, atau perbaiki cetakan sehingga tidak memerlukan pelumas selama proses pencetakan

5. Benda asing yang dingin menghalangi pelari – Masalah ini biasanya terjadi pada sistem hot runner, melepas dan membersihkan nosel ujung hot runner, atau memperbesar rongga material dingin dan luas penampang runner.

6. Desain sistem pemberian makanan injeksi yang tidak tepat – Saat merancang sistem injeksi, perhatikan keseimbangan gerbang, berat produk setiap rongga harus proporsional dengan ukuran gerbang, sehingga setiap rongga dapat terisi penuh secara bersamaan dan gerbang harus ditempatkan di dinding yang tebal. Skema pelari terpisah yang seimbang juga dapat diterapkan. Jika gerbang atau pelari kecil, tipis, atau panjang, tekanan material cair akan berkurang terlalu banyak selama berlari dan laju aliran terhambat, yang akan mengakibatkan pengisian yang buruk. Untuk mengatasi masalah ini, penampang gerbang dan pelari harus diperbesar dan menggunakan beberapa gerbang bila diperlukan.

7. Kurangnya ventilasi – Periksa apakah terdapat sumur cold-slug atau apakah posisi sumur cold-slug sudah benar. Untuk cetakan dengan rongga yang dalam atau rusuk yang dalam, slot ventilasi atau alur ventilasi harus ditambahkan pada posisi cetakan pendek (ujung area pengumpanan). Pada dasarnya selalu terdapat alur ventilasi pada garis perpisahan, ukuran alur ventilasi bisa 0,02-0,04 mm dan lebar 5-10 mm, dekat dengan area penyegelan 3 mm, dan bukaan ventilasi harus berada di ujung posisi pengisian. Bila menggunakan bahan baku dengan kadar air dan volatil yang berlebihan, gas (udara) dalam jumlah besar juga akan dihasilkan sehingga menyebabkan terperangkapnya udara di rongga cetakan. Dalam hal ini, bahan mentah harus dikeringkan dan dibersihkan dari zat yang mudah menguap. Selain itu, selama pengoperasian proses injeksi, ventilasi yang buruk dapat diatasi melalui peningkatan suhu cetakan, kecepatan injeksi yang rendah, pengurangan hambatan sistem injeksi dan pengurangan gaya penjepitan cetakan, serta memperbesar celah antar cetakan. Namun masalah short shot terjadi pada area deep ribs, untuk mengeluarkan udara keluar maka perlu ditambahkan venting insert untuk mengatasi masalah air trap dan short shot ini.

8. Suhu cetakan terlalu rendah – Sebelum memulai produksi pencetakan, cetakan harus dipanaskan hingga suhu yang diperlukan. Pada awalnya, harus menghubungkan semua saluran pendingin dan memeriksa apakah saluran pendingin berfungsi dengan baik, terutama untuk beberapa material khusus, seperti PC, PA66, PA66+GF, PPS, dll, desain pendingin yang sempurna adalah suatu keharusan bagi mereka yang khusus. bahan plastik.

9. Suhu bahan cair terlalu rendah – Dalam jendela proses pencetakan yang tepat, suhu material sesuai dengan panjang pengisian, material cair bersuhu rendah memiliki fluiditas yang buruk dan panjang pengisian menjadi lebih pendek. Perlu dicatat bahwa setelah barel umpan dipanaskan hingga suhu yang diperlukan, suhu tersebut harus tetap konstan untuk beberapa saat sebelum memulai produksi pencetakan. Jika injeksi suhu rendah harus digunakan untuk mencegah material cair terselesaikan, waktu siklus injeksi dapat diperpanjang untuk mengatasi short shot, jika Anda memiliki operator cetakan profesional dia harus mengetahui hal ini dengan baik

10. Suhu nosel terlalu rendah – Saat cetakan terbuka, nosel harus berada jauh dari taji cetakan untuk mengurangi pengaruh suhu cetakan pada suhu nosel dan menjaga suhu nosel dalam kisaran yang dibutuhkan proses pencetakan.

11. Tekanan injeksi atau tekanan penahan tidak mencukupi –  Tekanan injeksi mendekati proporsi positif terhadap jarak pengisian. Tekanan injeksi terlalu rendah, jarak pengisian pendek, dan rongga tidak dapat terisi penuh, meningkatkan tekanan injeksi dan tekanan penahan dapat mengatasi masalah ini.

12. Kecepatan injeksi terlalu lambat – Kecepatan pengisian cetakan berhubungan langsung dengan kecepatan injeksi. Jika kecepatan injeksi terlalu rendah, pengisian bahan cair menjadi lambat sedangkan bahan cair yang mengalir lambat mudah didinginkan sehingga sifat aliran semakin menurun dan mengakibatkan injeksi pendek. Oleh karena itu, kecepatan injeksi harus ditingkatkan dengan baik.

13. Desain produk plastik tidak masuk akal – Jika ketebalan dinding tidak sebanding dengan panjang produk plastik dan bentuk produk sangat rumit serta area pembentukannya besar, material lelehan mudah tersumbat pada dinding tipis produk dan menyebabkan pengisian tidak mencukupi. Oleh karena itu, ketika merancang bentuk dan struktur produk plastik, perhatikan bahwa ketebalan dinding berhubungan langsung dengan panjang pengisian batas leleh. Selama pencetakan injeksi, ketebalan produk harus berkisar antara 1-3mm dan 3-6mm untuk produk besar. Umumnya, tidak baik untuk cetakan injeksi jika ketebalan dinding lebih dari 8mm atau kurang dari 0,4mm, jadi ketebalan seperti ini harus dihindari dalam desain.

Masalah No. II: Cacat Pemangkasan (Berkilat atau Burr).

I. Apa yang dimaksud dengan flashing atau Burrs?

Ketika bahan lelehan plastik berlebih keluar dari rongga cetakan dari sambungan cetakan dan membentuk lembaran tipis, maka terjadi pemangkasan, jika lembaran tipis berukuran besar disebut flashing.

II. Analisis Kesalahan dan Metode Koreksi

1. Kekuatan penjepitan cetakan tidak cukup. Periksa apakah booster memberikan tekanan berlebih dan verifikasi apakah produk dari area proyeksi bagian plastik dan tekanan pembentukan melebihi gaya penjepitan peralatan. Tekanan pembentukan adalah tekanan rata-rata dalam cetakan, biasanya 40Mpa. Jika hasil perhitungan lebih besar dari gaya penjepitan cetakan, hal ini menunjukkan bahwa gaya penjepit tidak mencukupi atau tekanan posisi injeksi terlalu tinggi. Dalam hal ini, tekanan injeksi atau luas penampang ukuran gerbang injeksi harus dikurangi, penjagaan tekanan dan waktu bertekanan juga dapat dipersingkat, atau kurangi langkah pendorong injeksi, atau kurangi jumlah rongga injeksi atau gunakan mesin injeksi cetakan dengan ukuran yang lebih besar. tonase.

2. Temperatur material terlalu tinggi. Suhu barel umpan, nosel dan cetakan harus diturunkan dengan benar dan mengurangi siklus injeksi. Untuk lelehan dengan viskositas rendah, seperti poliamida, sulit untuk mengatasi cacat overflow flashing hanya dengan mengubah parameter cetakan injeksi. Untuk mengatasi masalah ini sepenuhnya, memperbaiki cetakan adalah cara terbaik, seperti melakukan pemasangan cetakan yang lebih baik dan membuat garis perpisahan dan area pengambilan gambar lebih tepat.

3. Cacat cetakan. Cacat cetakan adalah alasan utama terjadinya overflow flashing. Cetakan harus diperiksa dengan cermat dan diverifikasi ulang garis perpisahan cetakan untuk memastikan cetakan sudah dipusatkan sebelumnya. Periksa apakah garis perpisahan terpasang dengan baik, apakah celah antara bagian geser dalam rongga dan inti berada di luar toleransi, apakah ada benda asing yang menempel pada garis perpisahan, apakah pelat cetakan rata dan apakah ada tekukan atau deformasi, apakah jarak antar cetakan pate disesuaikan dengan ketebalan cetakan, apakah permukaan blok cetakan rusak, apakah batang tarik berubah bentuk tidak rata, dan apakah slot atau alur ventilasi terlalu besar atau terlalu dalam.

4. Proses pencetakan yang tidak tepat. Jika kecepatan injeksi terlalu tinggi, waktu injeksi terlalu lama, tekanan injeksi dalam rongga cetakan tidak seimbang, kecepatan pengisian cetakan tidak konstan, atau pengumpanan material yang berlebihan, overdosis pelumas dapat menyebabkan flashing, oleh karena itu tindakan yang sesuai harus diambil sesuai dengan situasi spesifik selama operasi.

Edisi No.III. Cacat Jalur Pengelasan (Jalur Sambungan).

I. Apa yang dimaksud dengan cacat jalur pengelasan?

Saat mengisi rongga cetakan dengan bahan plastik cair, jika dua atau lebih aliran bahan cair telah didinginkan terlebih dahulu sebelum bertemu di area sambungan, aliran tersebut tidak akan dapat menyatu sepenuhnya dan lapisan akan dihasilkan pada pertemuan tersebut, sehingga a garis las terbentuk, disebut juga garis sambungan

II. Analisis Kesalahan dan Metode Koreksi

1. Suhu material terlalu rendah. Aliran material cair bersuhu rendah memiliki kinerja pertemuan yang buruk dan garis pengelasan mudah terbentuk. Jika tanda pengelasan muncul pada posisi yang sama baik pada bagian dalam maupun luar suatu produk plastik, biasanya pengelasan tersebut tidak tepat karena suhu bahan yang rendah. Untuk mengatasi masalah ini, suhu feeding barel dan nosel dapat ditingkatkan dengan baik atau siklus injeksi dapat diperpanjang untuk meningkatkan suhu material. Sementara itu, aliran cairan pendingin di dalam cetakan harus diatur agar suhu cetakan dapat meningkat dengan baik. Umumnya kekuatan garis las produk plastik relatif rendah, jika posisi cetakan dengan garis las dapat dipanaskan sebagian untuk meningkatkan sebagian suhu pada posisi pengelasan maka kekuatan pada garis las dapat ditingkatkan. Ketika proses pencetakan injeksi suhu rendah digunakan untuk kebutuhan khusus, kecepatan injeksi dan tekanan injeksi dapat ditingkatkan untuk meningkatkan kinerja pertemuan, sejumlah kecil pelumas juga dapat ditambahkan ke formula bahan baku untuk meningkatkan kinerja aliran leleh.

2. Cacat Cetakan. Jumlah gerbang yang digunakan harus lebih sedikit dan posisi gerbang harus masuk akal untuk menghindari kecepatan pengisian yang tidak konsisten dan gangguan aliran lelehan. Jika memungkinkan, satu gerbang titik harus digunakan. Untuk mencegah bahan cair bersuhu rendah menghasilkan tanda las setelah disuntikkan ke dalam rongga cetakan, suhu cetakan dan menambahkan lebih banyak sumur dingin ke dalam cetakan

3. Solusi ventilasi jamur yang buruk. Periksa terlebih dahulu apakah slot ventilasi tersumbat oleh plastik padat atau bahan lain (terutama terjadi pada beberapa bahan serat kaca), dan periksa apakah ada benda asing di pintu gerbang. Jika masih ada titik karbonasi setelah menghilangkan blok tambahan, tambahkan alur ventilasi pada konvergensi aliran dalam cetakan, atau ubah lokasi gerbang, kurangi gaya penjepitan cetakan untuk meningkatkan interval ventilasi guna mempercepat konvergensi aliran material. Dalam hal proses pencetakan, penurunan suhu bahan dan suhu cetakan, memperpendek waktu injeksi tekanan tinggi, dan penurunan tekanan injeksi dapat dilakukan.

4. Penggunaan agen pelepas yang tidak tepat. In injection molding, usually, a small quantity of release agent is evenly applied at the thread and other position not easy to demould. In principle, the use of the release agent should be reduced as far as possible. In the massive production should never use a release agent.

5. The structure of plastic products is not reasonably designed. If the wall of the plastic product is too thin or the thickness differs greatly, or there are too many inserts, it will cause poor welding. When designing a plastic product, it shall be ensured that the thinnest part of the product must be greater than the minimum wall thickness allowed during forming. In addition, reduce the number of inserts and make the wall thickness to be uniform as possible.

6. The welding angle is too small. Each kind of plastic has its own limit welding angle. When two flows of molten plastic converge, the welding mark will appear if the converging angle is smaller than the limit welding angle and will disappear if the converging angle is bigger than the limit welding angle. Usually, the limit welding angle is around 135 degrees.

7. Other causes. Different degree of poor welding can be caused by use of raw material with excessive moisture and volatile content, oil stains in the mold that are not cleaned up, cold material in mold cavity or uneven distribution of fiber filler in the molten material, unreasonable design of mold cooling system, fast solidification of the melt, low temperature of the insert, small nozzle hole, insufficient plasticizing capacity of the injection machine, or large pressure loss in the plunger or barrel of the machine. To solve these problems, different measures, such as pre-drying of raw materials, regular cleaning of mold, changing the design of mold cooling channel, controlling the flow of cooling water, increasing the temperature of inserts, replacing nozzles with larger apertures, and using injection machines with larger specifications, can be taken in the process of operation.

Issue No. IV: Warp Distortion – What is warp distortion?

Due to internal shrinkage of the product is inconsistent, the internal stress is different and distortion occurs.

Fault Analysis and Method for Correction

1. The molecular orientation is unbalanced. In order to minimize warp distortion caused by diversification of molecular orientation, create conditions to reduce the flow orientation and relax orientation stress, the most effective method is to reduce molten material temperature and mold temperature. When this method is used, it is better to combine with heat treatment of the plastic parts, otherwise, the effect of reducing molecular orientation diversification is often of short duration. The method of heat treatment is: after demoulding, keep the plastic product at a high temperature for some time and then cool to room temperature gradually, in this way, the orientation stress in the plastic product can be largely eliminated.

2. Improper cooling. When designing a plastic product structure, the cross-section of each position should be consistent. Plastic must keep in the mold for a sufficient time for cooling and forming. For the design of a mold cooling system, cooling pipelines should be at positions where the temperature is easy to rise and the heat is relatively concentrated, as for the positions easily cool down, gradual cooling should be adopted to ensure balanced cooling of each position of the product.

3. The gating system of mold is not properly designed. When determining the gate position, be aware that the molten material shall not directly impact the core, and be sure the stress on both sides of the core is the same. For large flat rectangular plastic parts, membrane gate or multi-point gate shall be used for resin raw materials with wide molecular orientation and shrinkage, and side gate shall not be used; for ring parts, disk gate or wheel gate shall be used, and side gate or pinpoint gate shall not be used; for housing parts, the straight gate shall be used, and side gate shall not be used as far as possible.

4. Demolding and venting system is not properly designed. In-mold design, draft angle, position, and the number of ejectors should be reasonably designed to improve mold strength and positioning accuracy. For small and medium-sized molds, anti warping molds can be designed and made according to warping behavior. In respect of mold operation, ejection speed or ejection stroke should be properly reduced.

5. Improper operation process. The process parameter shall be adjusted according to the actual situation.

Issue No. V: Sink Mark Defects – What is the sink mark?

Sink marks are unevenly shrinking of the surface caused by the inconsistent wall thickness of the plastic product.

Fault Analysis and Method for Correction

1. The injection molding condition is not properly controlled. Properly increase injection pressure and speed, increase molten material compression density, prolong injection and pressure keeping time, compensate the sinking of the molten, and increase the buffering capacity of injection. However, the pressure should not be too high, otherwise, the convex mark will appear. If sink marks are around the gate, prolong the pressure keeping time can eliminate the sink marks; if sink marks are at the thick wall, prolong the cooling time of the plastic product in the mold; if sinks around insert are caused by partial shrinkage of molten, the main reason is that the temperature of the insert is too low, try to increase the temperature of the insert to eliminate the sink marks; if sink marks are caused by insufficient material feeding, increase the material. Besides all of this, the plastic product must be fully cooled in the mold.

2. Mold defects. According to the actual situation, properly enlarge gate and runner cross-section, and the gate should be at a symmetrical position, feed inlet should be in the thick wall. If sink marks appear away from the gate, the cause usually is that flow of molten material is not smooth at some position of the mold, which hampers the transmission of pressure. To solve this problem, enlarge the injection system size to allow the runner to extend to the position of the sink marks. For products with thick walls, wing type gate is preferred.

3. Raw material cannot meet molding requirements. For produk plastik with high finish standards, resin with low shrinkage shall be used or the appropriate dosage of lubricant can also be added to the raw material.

4. Improper design of product structure. The wall thickness of the product shall be uniform, if the wall thickness differs a lot, the structure parameter of the injection system or the wall thickness shall be adjusted.

   sink marks defects

Issue No. VI: Flow Mark－What is Flow Mark?

Flow mark is a linear trace on the surface of a molding product that shows the flow direction of molten material.

Fault Analysis and Method for Correction

1. Ring shape flow mark on the surface of the plastic part with the gate as the center caused by poor flow motion. To address this kind of flow marks, increase the temperature of mould and nozzle, increase injection rate and filling speed and prolong pressure keeping time, or add a heater at the gate to raise the temperature around the gate. Appropriately expand the gate and runner area can also work, while the gate and runner section is preferably circular, which can guarantee the best filling. However, if the gate is in the weak area of the plastic part, it shall be square. In addition, a large cold-slug well should be set at the bottom of the injection port, and at the end of the runner; the greater the influence of material temperature on the flow performance of the melt, the more attention should be paid to the size of the cold-slug well. The cold-slug well must be set at the end of the melt flow direction from the injection port.

2. Whirl flow marks on the surface of the plastic part caused by the unsmooth flow of molten material in the runner. When the molten material flows from the runner with a narrow section to the cavity with a larger section or the mold runner is narrow and the finish is poor, the material flow is easy to form turbulence, resulting in whirl flow mark on the surface of the plastic part. To address this kind of flow marks, reduce injection speed appropriately, or control the injection speed in slow-fast-slow mode. Gate of mold shall be in the thick wall and preferably in the form of handle type, fan type, or film type. Runner and gate can be enlarged to reduce material flow resistance.

3. Cloud-like flow marks on the surface of the plastic part caused by volatile gas. When ABS or other copolymerized resin are used, if the processing temperature is high, the volatile gas produced by resin and lubricant will form cloud-like ripple marks on the surface of the product. In order to solve this problem, it is necessary to reduce the temperature of mold and barrel, improve the venting of mold, reduce the material temperature and filling speed, enlarge the gate section properly, and consider changing the type of lubricant or reducing the use of lubricant.

Issue No. VII: Glass fiber streaks – What is Glass fiber streaks

Surface Appearance: Plastic molding products with glass fiber have various surface defects, such as dim and dreary in color, coarse in texture, and metal bright spots, etc. these are especially obvious in the convex part of the material flow area, close to the joint line where the fluid meets again.

Physical cause

If the injection temperature and the mold temperature is too low, the material containing glass fiber tend to solidify fast on the mold surface, and the glass fiber will not be melt in the material again. When two flows meet, the orientation of glass fiber is in the direction of each flow, which will lead to irregular surface texture at the intersection, resulting in the formation of joint seams or flow lines.

This type of defect is more obvious if the molted material is not fully mixed in the barrel, for example, if the stroke of the screw is too long, it will cause the under mixed material is also injected.

Causes related to process parameter and improvements can be taken:

1. Injection speed is too low: increase injection speed, consider use multi-step injection method like slow-fast mode.

2. The temperature of mold is low: increase mold temperature could improve the glass fiber streaks

3. Molten material temperature is too low: increase barrel temperature and increase screw back pressure to improve.

4. The temperature of molten material varies a lot: if the molten material is not fully mixed, increase screw back pressure, reduce screw speed, and use the longer barrel to shorten stroke.

Issue No. VIII: Ejector marks – What is Ejector marks

Surface Appearance: Stress whitening and stress rising phenomena found on the side of the product which is facing the nozzle, i.e. where the ejector rod is located on the ejector side of the mold.

Physical cause

If the demoulding force is too high or the surface of the ejector rod is relatively small, the surface pressure here will be very high, causing deformation and eventually causing whitening at the ejection area.

Causes related to process parameter and improvements can be taken:

1. Holding pressure is too high: decrease pressure keeping pressure

2. holding pressure time is too long: shorten pressure keeping time

3. holding pressure switch time is too late: advance the pressure keeping switch

4. Cooling time is too short: increasing the cooling time

Causes related to mold design and improvements can be taken:

1. The draft angle is no enough: increase the draft angle according to specification, especially in the area of the ejector mark.

2. The surface finish is too rough: mold shall be well polished on the demolding direction.

3. A vacuum is formed on the ejection side: install an air valve in the core.

Kesimpulan

Due to the specific properties of plastics, cetakan injeksi is a very complex technological process; unlike the seemingly related process of the metal die casting, it is not a mechanical process but a mechanical-physical one. In the injection molding process, a molded piece is obtained. It is characterized not only by a specific shape but also by a specific structure resulting from the flow of the plasticized material in the mold and the course of its solidification. Because these processes occur in the form of injection, the designer of this tool must take into account, in addition to typically mechanical issues, also issues related to the physical nature of the material transformation. Constructing a rationally working form requires at the same time from the designer a thorough knowledge of the technical capabilities of the injection molding machine, because it is a machine with extremely rich possibilities provided by its equipment and numerous work programs.

If you want to know more please go to our other cetakan plastik page, if you are looking for injection molding services, Anda dipersilakan untuk mengirimkan kepada kami kebutuhan Anda untuk sebuah penawaran.

If you have a new project or current project that needs a China injection molding company to support you, we are happy to support, please call us or send us an email.