Teknologi Cetakan

Strategi Efektif untuk Mempersingkat Siklus Pembuatan Cetakan

• 2024-09-19

Dalam industri otomotif yang berkembang pesat, laju pembaruan model mobil semakin cepat, sehingga siklus pengembangan menjadi lebih pendek. Departemen pengembangan cetakan perlu melakukan analisis komprehensif terhadap setiap tahap pengembangan cetakan untuk mempersingkat siklus pengembangan dan meningkatkan efisiensi pengembangan cetakan.

Perkembangan cetakan panel bodi otomotif dapat dibagi menjadi dua tahap yaitu desain dan manufaktur. Tahap desain meliputi desain stamping die (SE), desain diagram DL proses stamping, analisis CAE dan desain kompensasi permukaan die, desain permukaan die CAM, desain struktur die, FMC, pemrograman struktur dan permukaan die. Fase manufaktur meliputi produksi FMC, persiapan blanko cor dan tempa, perakitan primer, pemrosesan sekunder, perakitan, penggilingan dan pemasangan, debugging, peningkatan kualitas, dan proses pengiriman. Dalam siklus pengembangan cetakan, tahap desain cetakan untuk seluruh kendaraan biasanya memakan waktu sekitar 4 hingga 5 bulan, sedangkan tahap pembuatan cetakan berlangsung selama 12 bulan. Proses debug dan peningkatan kualitas memerlukan waktu 5 hingga 6,5 ​​bulan. Oleh karena itu, meningkatkan efisiensi pembuatan cetakan sangat penting dalam memperpendek siklus pengembangan.

Status Desain dan Pembuatan Cetakan Panel Bodi Saat Ini

Dalam beberapa tahun terakhir, kemajuan teknologi yang signifikan telah dicapai dalam pengembangan cetakan panel bodi. Sebagian besar telah menerapkan desain diagram DL 3D, proses analisis CAE yang komprehensif, memulai desain kompensasi permukaan cetakan, dan merancang jarak bebas yang tidak seragam pada permukaan cetakan. Desain padat tiga dimensi telah diterapkan pada desain struktur cetakan, termasuk simulasi interferensi dinamis, simulasi geser skrap, dan simulasi garis otomatis stamping.

Dalam pembuatan cetakan, pemrosesan tiga dimensi (FMC) telah diterapkan, pemrosesan primer telah diprogram sepenuhnya, pemrosesan sekunder telah diotomatisasi, dan pendinginan cetakan (quenching frekuensi menengah dan pemadaman api) telah dipromosikan. Beberapa perusahaan juga telah memperkenalkan pendinginan laser dan penyelesaian permukaan pasca kebakaran. Pembuatan cetakan telah mengadopsi mode pembuatan "satu aliran".

Alasan utama siklus pembuatan cetakan yang panjang adalah sulitnya menjepit beberapa bagian, jarak bebas yang tidak tepat antara cetakan jantan dan cetakan betina, pekerjaan penggilingan dan pemasangan yang ekstensif, retak, kerutan, dan pegas pada beberapa bagian yang memerlukan proses debug dan perbaikan berulang, kesalahan perencanaan dan desain yang tidak tepat. .

Masalah dalam Proses dan Desain Permukaan Die

1. Kemampuan proses produk yang tidak masuk akal dan sulit diselesaikan dalam proses stamping menyebabkan suku cadang tidak memenuhi persyaratan kualitas, mengakibatkan kesulitan debugging yang signifikan dan banyak revisi pada cetakan.

2. Pengaturan parameter analisis CAE yang tidak masuk akal atau penggunaan sifat material yang lebih unggul dari yang digunakan dalam produksi sebenarnya dapat menyebabkan penyimpangan yang signifikan antara data desain proses dan hasil debugging manufaktur, yang mengakibatkan debugging berulang.

3. Cacat pada data proses atau sebagian data produk menyebabkan masalah yang perlu diselesaikan selama proses debug.

4. Desain jarak permukaan cetakan yang tidak masuk akal menyebabkan pekerjaan penggilingan dan pemasangan yang ekstensif di kemudian hari. Desainnya tidak mempertimbangkan variasi ketebalan material selama pembentukan komponen, kompensasi defleksi lapisan mesin, dan perlakuan ekspansi komponen. Misalnya, desain jarak bebas untuk cetakan gambar dalam penutup atas didasarkan pada ketebalan material, yang mengakibatkan lebih dari 30 jam terbuang dalam penggerindaan dan pemasangan secara menyeluruh karena kelebihan kelonggaran pada area berwarna.

5. Sudut tepi pemangkasan yang tidak wajar atau gerinda pada persimpangan pelurusan dan pemangkasan sering kali menyebabkan proses debug berulang kali. Kurangnya presisi dalam pembukaan tepi atau verifikasi material percobaan yang tidak akurat menyebabkan penyesuaian tepi dan pekerjaan pengelasan. Dalam beberapa kasus, tepi yang dikerjakan ulang tidak vertikal atau tajam dan memiliki jarak bebas yang tidak rata, sehingga menghasilkan gerinda yang memerlukan beberapa sesi debugging.

6. Desain permukaan cetakan tidak mempertimbangkan perlunya pembersihan akar atau area bertekanan yang luas, sehingga memerlukan pekerjaan penggilingan dan pemasangan yang signifikan.

7. Transmisi informasi proses yang tidak memadai seperti kurangnya pemahaman tentang persyaratan penggilingan dan pemasangan untuk berbagai bagian cetakan oleh tukang atau kurangnya pengetahuan tentang area pendinginan oleh personel perawatan permukaan menyebabkan pengerjaan ulang atau waktu konfirmasi informasi yang berkepanjangan.

Mengoptimalkan Desain Cetakan dan Proses Pembuatan

1. Merancang lubang pembuangan cetakan dan lubang sekrup mengurangi kebutuhan tukang untuk membuatnya secara manual, mengurangi waktu pengeboran dan meningkatkan akurasi.

2. Menetapkan sistem pendukung penjepitan standar untuk cetakan pukulan non-standar, irisan, penggeser, dll., memastikan penggunaan kepala penjepit proses dalam desain untuk mencapai pemrograman dan pemrosesan terpadu, sehingga meningkatkan efisiensi dan akurasi pemrosesan.

3. Menerapkan identifikasi cetakan standar pada dasar dan blok cetakan memfasilitasi identifikasi dan pemasangan komponen sekaligus membantu pemeliharaan.

4. Meneliti parameter pemrosesan untuk penggilingan numerik pada permukaan kritis untuk meningkatkan efisiensi dan akurasi.

5. Menyesuaikan rute pemrosesan pemangkasan dan pelurusan balok untuk menghemat waktu dan meningkatkan efisiensi.

Kesimpulan

Dengan peningkatan berkelanjutan pada database cetakan panel bodi dan pendalaman penerapan perangkat lunak analisis yang dikombinasikan dengan peningkatan akurasi pemesinan peralatan mesin, pendekatan terperinci terhadap pekerjaan desain teknis menjadi sangat penting. Dengan mengatasi berbagai masalah sejak awal dalam tahap desain produk, proses, dan cetakan melalui validasi virtual dan tindakan pencegahan dini, serta transmisi informasi yang efisien, waktu perakitan dapat dikurangi sekaligus meningkatkan akurasi produksi. Hal ini pasti akan menghasilkan pengurangan yang signifikan dalam waktu penggilingan dan pemasangan, sesi debugging yang lebih sedikit, pemenuhan persyaratan kualitas untuk komponen yang dicap, dan pada akhirnya mencapai tujuan memperpendek siklus pembuatan cetakan.

MENANDAI: